關鍵詞：工藝；條干；棉結；雜質；可紡性；天然彩棉
天然彩棉不需進行化學染色加工，生產的產品有利于健康與環保，而且降低了加工成本，節約了能源。用它制成的服裝穿著舒適、自然，對人體無害，用途廣泛，特別適合制作直接接觸皮膚的衣物，如嬰兒用品、各類內衣睡衣、運動休閑服裝、婦女衛生用品等。
l原料性能
彩棉纖維主體長度偏短，纖維細度較細，強力較低，含雜高，馬克隆值較低，可紡性較本白棉差。為了增加它的可紡性，將其與70％的本白棉進行混紡，所紡品種為彩棉30／70 CJl8．5tex。彩棉與本白棉性能的對比見表1。
2紡紗藝流程
A002C型自動抓棉機→A035B型混棉機→A036型豪豬開棉機→A092型雙棉箱給棉機→A076C型成卷機→A186D型梳棉機→A272F型并條機→A191
B型條卷機→A201E型精梳機→FA326型并條機→JWFl415型粗紗機→1293M型細紗機(改造型)→AC338型自動絡筒機。
3工藝技術措施
3．1清棉工序
由于彩棉含糖較高，為了防止后道發生黏卷，卷羅拉等現象，在清花工序對彩棉加適量去糖劑，并進行預開松。針對彩棉纖維長度短、細度細、含雜高、強力差等特點，在清棉工序采用“勤抓少抓，多梳少打，充分混合”的工藝原則，適當降低各打手轉速，防止轉速過快。
將纖維打成束絲，增加棉結。適當減小打手與塵棒隔距，增大塵棒間隔距，加大落棉，從而增加除雜效果。因彩棉含雜較高，70％的大雜質需從清花除去，以減小梳棉的負荷。清花工序采用本白棉與彩棉分開抓取成卷的工藝原則，避免本白棉與彩棉在抓棉機里進行混合。在抓棉機里混合，雖然混合比較充分，但混紡比不容易掌握，為了達到準確的混紡比，采取了在預并條工序進行混合的方法。
為了進一步優化工藝，提高半制品的質量，我們對清花工序的各部位打手速度進行了試驗，結果見表2。
綜合考慮用棉與半制品質量，A035棉箱采用打手轉速為480r／min，塵棒隔距12mm，A036豪豬打手轉速560r／min，塵棒隔距12mm。其他打手轉速與塵棒隔距保持不變，凝棉器風扇轉速調整以棉流順利通過為準，速度太低時棉流無法正常通過，轉速太高則棉花在風道中翻滾，容易造成棉束，產生棉結，而且造成了能源的浪費。
3．6細紗工序
細紗工序是成紗的最后一道工序，也是關鍵工序，所以細紗的工藝配置非常重要，包括合理選用鋼領、鋼絲圈、膠輥的硬度等，這些對降低毛羽、減少斷頭、提高條干水平都有很重要的作用。羅拉隔距的大小、牽伸倍數的分配對成紗質量都有一定的影響。調整前后的工藝參數與細紗質量指標見表5。
工藝調整后，細紗的各項指標均有好轉。適當減小細紗后區牽伸，發揮主牽伸區的作用，有利于提高細紗的條干水平，但又不能太小，如果后區牽伸過小，就增加了主牽伸區的負荷，容易有“吐硬頭”現象發生，使粗紗不宜被牽伸開。在牽伸分配時，應該考慮主牽伸區的牽伸能力，在主牽伸能力允許范圍內，適當減小后區牽伸，才能起到降低條干水平的作用。否則，就會適得其反，不僅條干得不到改善，而且還會造成細紗生產操作不易。
絡筒工序采用AC338自動絡筒機，槽筒速度控制在1300r／min，速度過快，毛羽增加迅速，槽筒速度與毛羽增加成正比。考慮產量的同時，應適當降低槽筒速度。
4結語
彩棉的紡紗技術是一門新技術，受各種因素制約，彩棉的產量還不是太大。由于彩棉的一些特殊特性，其加工方法與本白棉還有一定的區別，在今后的紡紗過程中應不斷摸索，多做試驗，慎重選擇工藝，這樣才能使彩棉品種的質量水平得到不斷提高。
3．2梳棉工序
梳棉工序是紡紗過程中的關鍵工序，梳理工藝的調整顯得尤為重要。針對彩棉含雜高，短絨多等特點除塵刀采用低刀小角度(-2mm，75°)來增加除雜，同時防止短絨回收。刺輥轉速由原來的880r／min調為820r／min，適當降低刺輥速度，有利于減小刺輥對棉層的打擊力度，減少棉結，提高成紗質量。但刺輥轉速又不宜過低，速度太低時分梳效果與除雜效果差，生條的雜質增加明顯。錫林轉速保持不變(360r／min)，同時提高蓋板速度，蓋板速度由原來的200mm／min調為250mm／min，增加蓋板花量，同時降低了生條的棉結雜質。蓋板速度提高，加快了機件的運行速度，使機配件易損壞，要注意做好設備的潤滑工作。
其他的梳理工藝參數調整如下：
刺輥～錫林隔距0．18mm，錫林～蓋板隔距分別為0．17、0．15、0．15、0．15、0．17mm，道夫轉速22r/min。
經過以上工藝調整，生條質量明顯有所好轉。生條棉結和雜質分別為22、32粒/g；烏氏條干CV值為5．6％。
3．3精梳工序
采用預并混合的方法既保證了充分混合，又能準確控制混紡比。為了保證成紗能達到準確的30／70混紡比，在預并混合時，彩棉比例應偏高掌握，最好能達到31／69。因為彩棉短絨較多，精梳后，大部分短絨被除去，而本白棉短絨相對較少，所以經過精梳后，彩棉的比例相應減少。掌握準確的混紡比后，預并工藝也應做適當調整。本白棉預并工藝原為：羅拉隔距5mm×10mm，壓力棒調節環直徑為14mm，車速為220m／min；調整后工藝為：羅拉隔距4．5mm×9mm，壓力棒調節環直徑為13mm，車速為190m／min。
精梳工序的主要任務就是除去纖維中的大部分短絨與雜質，提高條子的條干水平。由于彩棉中含有大量的短絨，所以精梳工序的任務尤為重要。精梳工序車速應適當降低，增加落棉率，調整牽伸隔距。車速由原來的160鉗次／min降為140鉗次／min，落棉隔距由原來的11mm增加到 14mm，落棉率也由原來的15％增加到21％，牽伸隔距為7mm。
經過工藝調整后，精梳條的質量水平有了明顯的提高，精梳條干CV值為4．82％，棉結為18粒/g，雜質為14粒/g，16mm以下短絨為13％。
3．4并條工序
FA326型并條機牽伸方式采用三上三下加導向上羅拉壓力棒曲線牽伸，牽伸合理，能獲得較好的條干均勻度；而且采用短片段自調勻整裝置，對機后棉條的周期性不勻能起到一定的調節作用，穩定了條干，而且適應高速；采用一道并條，既縮短了工藝流程，又節省了資金，而且條于水平也能滿足要求。配置工藝結果見表3。
調整后，并條條干CV值由原來的4．34％降為3．48％，質量得到了很大的提高。
3．5粗紗工序
JWFl415型粗紗機為四羅拉雙短膠圈牽伸，而且第一、第二羅拉問為集束張力牽伸區，第二、三羅拉為主牽伸區，第三、四羅拉間為后牽伸區。為了發揮主牽伸區的牽伸作用，改善粗紗條干均勻度和內在結構，我們縮小了主牽伸區羅拉隔距，采用以主牽伸區為主的工藝原則。采用兩種方案進行工藝試驗，結果見表4。
方案1比方案2的粗紗條干大為改善，這是由于纖維長度較短，減小羅拉隔距有利于對牽伸區內浮游纖維的控制，同時適當減小后區牽伸倍數，發揮主牽伸區的作用，有利于提高粗紗的條干CV值。
